Gefährdungsbeurteilung Ölnebel: Pflichten, Grenzwerte und Schutzmaßnahmen
Die Gefährdungsbeurteilung für Ölnebel zählt zu den zentralen Pflichten jedes Arbeitgebers in der Metallbearbeitung. Bereits bei geringen Arbeitsplatzkonzentrationen von Kühlschmierstoffnebel drohen Atemwegserkrankungen, Hautreizungen und langfristige Gesundheitsschäden.
Um diese Expositionsrisiken systematisch zu erfassen und wirksame Schutzmaßnahmen abzuleiten, schreibt die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) eine dokumentierte Gefährdungsanalyse vor. Für Betriebe mit CNC-Maschinen, Drehbänken oder Schleifanlagen bedeutet das: Ohne eine ordnungsgemäße Beurteilung der Ölnebelbelastung und der damit verbundenen Aerosolexposition riskieren Unternehmen nicht nur die Gesundheit ihrer Mitarbeiter, sondern auch empfindliche Bußgelder.
Was ist Ölnebel und warum erfordert er eine Gefährdungsbeurteilung?
Ölnebel entsteht durch die Freisetzung feiner Öltröpfchen in die Luft, die ein gesundheitsschädliches Aerosol bilden. Bei spanabhebenden Verfahren wie Drehen, Fräsen, Schleifen und Bohren zerstäuben die eingesetzten Kühlschmierstoffe (KSS) und Kühlmittel aufgrund hoher Schnittgeschwindigkeiten und Einspritzdrücke zu Partikeln im Mikrometerbereich.
Neben dem sichtbaren Emulsionsnebel entsteht bei höheren Temperaturen auch Ölrauch, der aus noch feineren Partikeln besteht und tiefer in die Atemwege eindringt. Thermische Prozesse verstärken diesen Effekt, etwa wenn heiße Maschinenteile Öl zum Verdampfen bringen oder Minimalmengenschmierung (MMS) zum Einsatz kommt.
Die unsichtbaren Aerosoltröpfchen verteilen sich in der Hallenluft und setzen sich auf Oberflächen, Maschinen und elektronischen Steuerungen ab. Diese Ablagerungen beeinträchtigen die Luftqualität in der gesamten Arbeitsumgebung und können bei ölhaltigen Rückständen in der Nähe von Wärmequellen sogar eine Brandgefahr darstellen.
Sichtbare Anzeichen wie ölige Rückstände auf Gehwegen oder eine trübe Raumluft deuten auf eine erhöhte Belastung hin. Aus der Projektierungspraxis wissen wir bei Kaweha, dass viele Betriebe die Ausbreitung von Ölnebel unterschätzen: Eine einzelne unabgesaugte Drehbank kann bei Überflutungsschmierung die Konzentration im gesamten Hallenbereich messbar erhöhen, sodass auch Arbeitsplätze betroffen sind, die in der Gefährdungsbeurteilung zunächst als unkritisch eingestuft wurden.
Die Gefahrstoffverordnung verpflichtet Arbeitgeber deshalb, eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen, bevor Mitarbeite rTätigkeiten mit Exposition gegenüber Ölnebel aufnehmen. Diese Pflicht gilt unabhängig von der Betriebsgröße und umfasst alle Arbeitsplätze, an denen Kühlschmierstoffe, Emulsionen oder Schneidöle eingesetzt werden. Dort, wo industrielle Absaug- und Filteranlagen fehlen, steigt die Belastung der Hallenluft in der Regel schnell über die zulässigen Werte.
Welche gesetzlichen Grundlagen gelten für die Gefährdungsbeurteilung bei Ölnebel?
Die rechtliche Basis bildet ein Zusammenspiel aus der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), dem Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) und mehreren Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS). § 6 der GefStoffV konkretisiert die Anforderungen an die Informationsermittlung und Gefährdungsbeurteilung: Der Arbeitgeber muss feststellen, ob bei Tätigkeiten Gefahrstoffe entstehen oder freigesetzt werden, und alle davon ausgehenden Gefährdungen beurteilen. Die §§ 7 bis 9 GefStoffV regeln anschließend die Ableitung und Umsetzung geeigneter Schutzmaßnahmen.
Die TRGS 402 beschreibt das Vorgehen bei der Ermittlung und Beurteilung der inhalativen Gefahrstoffexposition am Arbeitsplatz. Sie legt fest, wie Arbeitsplatzmessungen durchzuführen und zu dokumentieren sind. Ergänzend definiert die TRGS 400 den allgemeinen Rahmen für die Gefährdungsbeurteilung bei Tätigkeiten mit Gefahrstoffen.
Für die Metallbearbeitung besonders relevant ist die TRGS 611, die Verwendungsbeschränkungen und Prüfanforderungen für wassermischbare Kühlschmierstoffe formuliert, etwa zur Vermeidung von Nitrosaminbildung.
Die Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) stellt zusätzliche Anforderungen an die Raumluftqualität und verlangt, dass gesundheitsschädliche Verunreinigungen der Luft durch geeignete Lüftungs- und Absaugmaßnahmen auf ein Minimum reduziert werden.
Arbeitsplatzgrenzwerte und Beurteilungsmaßstäbe für Ölnebel
Die Grenzwertlage bei Kühlschmierstoffen ist komplex, da die TRGS 900 keine einheitlichen Pauschalwerte für KSS vorsieht. Stattdessen greifen je nach Stoffart unterschiedliche Beurteilungsmaßstäbe.
Übersicht der relevanten Grenzwerte und Beurteilungsmaßstäbe
| KSS-Art | Beurteilungsmaßstab | Wert | Fraktion | Quelle |
| Mineralöle, stark raffiniert | Arbeitsplatzgrenzwert (AGW) | 5 mg/m³ | Alveolengängig (A) | TRGS 900 |
| Wassergemischte KSS | Technischer Beurteilungsmaßstab | 10 mg/m³ | Summe Dampf + Aerosol | DGUV Regel 109-003 |
| Allgemeiner Staubgrenzwert (E-Fraktion) | AGW | 10 mg/m³ | Einatembar (E) | TRGS 900 |
| Allgemeiner Staubgrenzwert (A-Fraktion) | AGW | 1,25 mg/m³ | Alveolengängig (A) | TRGS 900 |
| Einzelstoff-AGW (z. B. Diethanolamin) | Stoffspezifischer AGW | 0,5 mg/m³ | Einatembar (E), hautresorptiv | TRGS 900 |
Wichtig: Der AGW von 5 mg/m³ für stark raffinierte Mineralöle bezieht sich auf die alveolengängige Fraktion und betrifft nichtwassermischbare Schneidöle und Schleifölprodukte unmittelbar. Der Wert von 10 mg/m³ für wassergemischte KSS aus der DGUV Regel 109-003 ist ein technischer Richtwert, kein gesundheitsbasierter Grenzwert.
Er beschreibt die Konzentration, die nach dem Stand der Technik erreichbar ist. Die stoffspezifischen Grenzwerte der in den KSS enthaltenen Einzelkomponenten wie Emulgatoren, Biozide und Korrosionsinhibitoren müssen zusätzlich eingehalten werden.
Die Einhaltung dieser Werte lässt sich mit verschiedenen Messmethoden überprüfen. Gravimetrische Verfahren sammeln Ölnebelpartikel auf einem Filter und bestimmen die Massenkonzentration durch Wiegen.
Optische Messgeräte wie Streulichtphotometer erfassen die Partikelgrößenverteilung in Echtzeit. Elektronische Partikelzähler ergänzen das Messspektrum und liefern präzise Daten zur Anzahl und Größe der Aerosoltröpfchen.
Die Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) empfiehlt, Arbeitsplatzmessungen in regelmäßigen Abständen zu wiederholen, insbesondere nach Änderungen im Produktionsprozess, nach einem Wechsel des Kühlschmierstoffs oder bei Beschwerden der Mitarbeiter.
Aus über 30 Jahren Projektierungserfahrung wissen wir bei Kaweha, dass die Ergebnisse solcher Messungen Betriebe häufig überraschen: An CNC-Bearbeitungszentren mit hohen Spindeldrehzahlen und Überflutungsschmierung liegen die tatsächlichen Konzentrationen regelmäßig deutlich über dem technischen Beurteilungsmaßstab von 10 mg/m³.
Besonders bei Schleifprozessen mit nichtwassermischbaren Schneidölen entstehen durch die Kombination aus hoher thermischer Belastung und feiner Tröpfchenverteilung Aerosolkonzentrationen, die ohne geeignete Ölnebelabscheiderund Absaug- und Filteranlagen den AGW von 5 mg/m³ deutlich überschreiten.
Welche Gesundheitsgefahren verursacht Ölnebel am Arbeitsplatz?
Ölnebel stellt eine ernsthafte Gefährdung für die Gesundheit dar. Die feinen Aerosoltröpfchen gelangen über die Atemwege tief in die Lunge und können dort bei anhaltender Exposition chronische Schäden verursachen.
Zu den häufigsten Folgen zählen Atemwegserkrankungen wie chronische Bronchitis und Asthma. Laut der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) werden diese durch die tief in die Lunge eindringenden Öltröpfchen und deren chemische Zusätze wie Emulgatoren und Konservierungsmittel verursacht.
Die Internationale Agentur für Krebsforschung (IARC) stuft unbehandelte und mild behandelte Mineralöle als krebserregend für den Menschen ein (Gruppe 1). Diese Einstufung basiert hauptsächlich auf der nachgewiesenen Assoziation mit Hautkrebs bei beruflicher Exposition.
Hochraffinierte Mineralöle, wie sie in modernen KSS-Formulierungen überwiegend zum Einsatz kommen, fallen dagegen in die IARC-Gruppe 3 (nicht klassifizierbar hinsichtlich Krebsrisiko). Die Qualität des eingesetzten Grundöls spielt daher eine entscheidende Rolle bei der Risikobewertung.
Neben den Atemwegen greift Ölnebel auch die Haut an. Wiederholter Kontakt mit ölhaltigen Aerosolen kann zu Kontaktdermatitis und Ölakne führen. Zusätzlich verursachen die chemischen Bestandteile im Ölnebel akute Symptome wie Kopfschmerzen, Übelkeit und Schwindel, besonders in schlecht belüfteten Arbeitsbereichen.
Eine besonders tückische Langzeitfolge ist die sogenannte Lipidpneumonie, bei der sich eingeatmete Ölpartikel in der Lunge ablagern und chronische Entzündungen auslösen.
Hinzu kommt ein Aspekt, der in vielen Gefährdungsbeurteilungen zu kurz kommt: Ölnebelablagerungen auf Hallenboden und Maschinenflächen erhöhen das Unfallrisiko durch Rutschgefahr erheblich.
Gleichzeitig greifen die Ablagerungen elektronische Steuerungen und empfindliche Sensorik an, was zu Maschinenausfällen und erhöhtem Wartungsaufwand führt. All diese Gesundheits- und Sicherheitsrisiken unterstreichen, warum eine sorgfältige Gefährdungsbeurteilung und wirksame technische Schutzmaßnahmen wie die Absaugung von Öl- und Emulsionsnebel direkt an der Entstehungsquelle unverzichtbar sind.
Wie wird eine Gefährdungsbeurteilung für Ölnebel durchgeführt?
Die Gefährdungsbeurteilung für Ölnebel folgt einem strukturierten Prozess, der in der TRGS 400 und TRGS 402 beschrieben ist. Ziel ist es, die tatsächliche Exposition der Beschäftigten zu ermitteln und geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen.
Im ersten Schritt werden alle Arbeitsplätze identifiziert, an denen Ölnebel, Emulsionsnebel oder Ölrauch auftreten kann. Dazu gehören CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Drehbänke und alle weiteren Werkzeugmaschinen, die mit Kühlschmierstoffen oder Kühlmitteln arbeiten.
Für jeden Arbeitsplatz wird erfasst, welche Art von Kühlschmierstoff eingesetzt wird (wassermischbar oder nichtwassermischbar), welche Mengen verbraucht werden und wie die räumlichen Gegebenheiten beschaffen sind.
Ein häufiger Fehler in der Praxis: Die Beurteilung beschränkt sich auf die unmittelbare Maschinenumgebung, ohne die tatsächliche Ausbreitung der Aerosole in der Halle zu berücksichtigen. Offene Maschinengehäuse, fehlende Einhausungen und Thermik durch warme Werkstücke können dazu führen, dass sich der Ölnebel weit über den eigentlichen Bearbeitungsbereich hinaus verteilt.
Im zweiten Schritt erfolgt die Expositionsermittlung. Die TRGS 402 unterscheidet zwischen einer Abschätzung ohne Messung und einer messtechnischen Ermittlung. Bei der Abschätzung werden vorhandene Daten wie Sicherheitsdatenblätter, Erfahrungswerte und Branchenvergleiche herangezogen.
Die messtechnische Ermittlung liefert präzisere Ergebnisse und ist insbesondere dann erforderlich, wenn die Abschätzung keine eindeutige Aussage erlaubt. Gerade bei gemischten Maschinenparks, in denen wassermischbare und nichtwassermischbare KSS gleichzeitig im Einsatz sind, empfiehlt sich die messtechnische Ermittlung, da die Aerosolzusammensetzung je nach KSS-Typ stark variiert und unterschiedliche Grenzwerte greifen.
Im dritten Schritt werden die Ergebnisse bewertet und mit den jeweiligen Beurteilungsmaßstäben verglichen. Liegt die gemessene Konzentration oberhalb der geltenden Grenzwerte, müssen unmittelbar Schutzmaßnahmen ergriffen werden.
Die gesamte Beurteilung ist zu dokumentieren und regelmäßig zu aktualisieren. Die BGHM empfiehlt einen Aktualisierungszyklus von mindestens drei Jahren, bei wesentlichen Änderungen im Produktionsprozess auch häufiger.
Welche Schutzmaßnahmen leiten sich aus der Gefährdungsbeurteilung ab?
Die Auswahl der Schutzmaßnahmen folgt dem STOP-Prinzip (Substitution, Technisch, Organisatorisch, Persönlich), das eine klare Rangfolge vorgibt.
Substitution steht an erster Stelle: Lässt sich das eingesetzte Kühlmittel durch eine weniger gefährdende Alternative ersetzen? In manchen Anwendungen kann der Wechsel auf Minimalmengenschmierung oder Trockenbearbeitung die Bildung von Ölnebel und Emulsionsnebel drastisch reduzieren.
In der Praxis stößt die Substitution allerdings bei vielen Fertigungsprozessen an ihre Grenzen: Schleif- und Honprozesse etwa erfordern nach wie vor eine intensive Kühlschmierstoffversorgung, um die geforderten Oberflächengüten und Toleranzen zu erreichen. In solchen Fällen rücken technische Maßnahmen in den Vordergrund.
Technische Maßnahmen bilden den Kern einer wirksamen Ölnebelreduzierung. Maschinennahe Absauganlagen erfassen die Aerosole direkt an der Entstehungsquelle, bevor sie sich in der Hallenluft verteilen können.
Moderne Ölnebelabscheider arbeiten mit mehrstufiger Filtration: Zunächst werden grobe Partikel und Tropfen in der Vorabscheidung durch mechanische Edelstahl-Gestrickfilter zurückgehalten. Dabei nutzen die Filter das Koaleszenz-Prinzip: Die feinen Öltröpfchen verbinden sich an den Filterfasern zu größeren Tropfen, die gezielt gesammelt und in Auffangbehälter abgeführt werden.
Anschließend erfolgt die Hauptabscheidung von Ölnebel und Emulsionsnebel, und eine Nachfiltration mit HEPA-Filtern (hocheffiziente Schwebstofffilter) entfernt die Restpartikel aus der Luft. Die mechanische Filtration hat sich gegenüber elektrostatischen Abscheidern in den letzten Jahren als die leistungsstärkere Variante erwiesen, sowohl hinsichtlich der Abscheideleistung als auch der Filterstandzeit im Dauerbetrieb an Fertigungslinien.
Leistungsfähige Systeme wie der Oilmaster OM Reverse von Kaweha erreichen dabei Abscheidegrade von bis zu 99,95 % bei einem Restwertgehalt der gereinigten Luft von unter 5 mg/m³.
Bei der Auswahl der richtigen Absauglösung fließen die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung direkt in die Anlagendimensionierung ein. Art und Konzentration des Kühlschmierstoffs, die Anzahl der zu erfassenden Maschinen, der benötigte Volumenstrom und die räumlichen Gegebenheiten bestimmen, ob eine Einzelplatzlösung oder eine zentrale Absauganlage die richtige Wahl ist.
Bei Kaweha setzen wir für die Dimensionierung auf die konkreten Messdaten aus der Gefährdungsbeurteilung, da pauschale Schätzungen häufig zu unterdimensionierten Anlagen und damit zu weiterhin überhöhten Konzentrationen am Arbeitsplatz führen.
Der ermittelte Volumenstrom ist dabei die zentrale Auslegungsgröße: Ein CNC-Bearbeitungszentrum mit geschlossenem Maschinengehäuse und Überflutungsschmierung erfordert je nach Einhausung einen Erfassungsvolumenstrom, der weit über dem liegt, was viele Betriebe zunächst annehmen.
Für einzelne Maschinen oder kleinere Maschinengruppen bietet sich eine mobile Einzelplatzlösung wie der Oilmaster Mini R ST/M mit einem Volumenstrom von 600 bis 1.500 m³/h an.
Bei vier oder mehr Maschinen in einem Hallenbereich ist eine zentrale Absauganlage mit gemeinsamer Verrohrung in der Regel wirtschaftlicher: Der stationäre Oilmaster OM R deckt Volumenströme von 1.500 bis 100.000 m³/h ab und ist für den 24/7-Dauerbetrieb an Fertigungslinien ausgelegt.
Die Vorteile einer korrekt ausgelegten Absauganlage sind erheblich: saubere Luft im gesamten Arbeitsraum, Einhaltung der Vorschriften zum Gesundheitsschutz, reduzierter Verschleiß an Geräten und elektronischen Steuerungen sowie eine längere Lebensdauer der Produktionsmaschinen.
Ein oft unterschätzter Zusatznutzen ist die Rückgewinnung von Kühlschmierstoff: Die abgeschiedenen Öltröpfchen werden in Auffangbehältern gesammelt und können dem KSS-Kreislauf wieder zugeführt werden. Bei Betrieben mit hohem Ölverbrauch amortisiert sich die Absauganlage dadurch schneller.
Organisatorische Maßnahmen ergänzen die technische Lösung. Dazu gehören die regelmäßige Wartung und Pflege der Kühlschmierstoffe nach TRGS 611, die Schulung der Mitarbeiter im sicheren Umgang mit KSS-Emissionen und die Einhaltung von Wartungsintervallen für die Absauganlage.
Modulare Filterkonfigurationen, wie sie bei industriellen Absaugsystemen zum Einsatz kommen, lassen sich an veränderte Produktionsbedingungen anpassen und mit Aktivkohlefiltern zur Eliminierung von Aromaten und Gerüchen erweitern.
Auch die KSS-Pflege selbst hat direkten Einfluss auf die Emissionsbelastung: Überalterte oder mikrobiell befallene Emulsionen erzeugen deutlich mehr Aerosol und Geruch als frisch angesetzte und korrekt überwachte Kühlschmierstoffe.
Die regelmäßige Überprüfung von Konzentration, pH-Wert und Keimbelastung nach TRGS 611 ist daher nicht nur aus hygienischer, sondern auch aus absaugtechnischer Sicht geboten, da höhere Aerosolbelastungen die Filterstandzeiten verkürzen und den Wartungsaufwand der Absauganlage steigern.
Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie Atemschutzmasken mit A2P3-Filtern kommt erst dann zum Einsatz, wenn die vorgenannten Maßnahmen die Exposition nicht ausreichend senken können.
Nach dem Grundprinzip der TRGS 500 haben technische Maßnahmen wie Ölnebelabscheider und Absauganlagen Vorrang vor organisatorischen Maßnahmen und persönlicher Schutzausrüstung.
Dokumentationspflichten und Prüffristen
Die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung müssen schriftlich dokumentiert werden. Die Dokumentation umfasst die ermittelten Gefährdungen, die festgelegten Schutzmaßnahmen, die Ergebnisse der Wirksamkeitsprüfung und den Zeitpunkt der nächsten Überprüfung.
Bei Arbeitsplätzen mit Ölnebelexposition empfiehlt die BGHM eine Aktualisierung der Gefährdungsbeurteilung mindestens alle drei Jahre. Die GefStoffV selbst schreibt in § 6 Abs. 8 eine regelmäßige Überprüfung und bedarfsgerechte Aktualisierung vor, ohne einen festen Turnus vorzugeben.
Eine vorzeitige Überprüfung ist in jedem Fall erforderlich bei einem Wechsel des Kühlschmierstoffs, bei Änderungen der Maschinenausstattung oder des Produktionsprozesses, bei Beschwerden oder gesundheitlichen Auffälligkeiten der Mitarbeiter, nach Arbeitsunfällen mit Bezug zur Ölnebelexposition und bei neuen wissenschaftlichen Erkenntnissen oder geänderten Grenzwerten.
Die Dokumentation muss für die zuständige Aufsichtsbehörde jederzeit einsehbar sein. Auch die Nachweise über durchgeführte Arbeitsplatzmessungen, die regelmäßige Wartung installierter Absaug- und Filteranlagen sowie Schulungsunterlagen gehören zur vollständigen Dokumentation.
Ein Punkt, der in der Praxis häufig übersehen wird: Die Wartungsnachweise der Absauganlage sind integraler Bestandteil der Gefährdungsbeurteilung. Ein verschmutzter oder gesättigter Filter, ein undichter Kanal oder ein verschlissener Ventilator können die Absaugleistung drastisch reduzieren, sodass die in der Beurteilung angenommene Schutzwirkung nicht mehr gegeben ist.
Kaweha empfiehlt deshalb, die Wartungsintervalle der Absauganlage in den Prüfzyklus der Gefährdungsbeurteilung einzubinden. Mit einem Wartungsvertrag dokumentieren Sie die Funktionsfähigkeit Ihrer Anlage lückenlos und erfüllen gleichzeitig die Nachweispflichten gegenüber der Aufsichtsbehörde.
KAWEHA: Ihr Partner für saubere Luft am Arbeitsplatz
Die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung bilden die Grundlage für die Auslegung einer wirksamen Absauglösung. Als Hersteller industrieller Absaug- und Luftfiltrationssysteme seit 1991 entwickelt Kaweha am Standort Lohfelden bei Kassel maßgeschneiderte Anlagen, die auf Basis Ihrer konkreten Messdaten und Produktionsbedingungen projektiert werden.
Von der Beratung über Planung und Montage bis zur Inbetriebnahme und dem laufenden Service mit Wartungsverträgen begleiten wir Sie über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Absauganlage.
Ob Einzelplatzlösung mit dem Oilmaster Mini R ST/M an einer CNC-Maschine oder zentrale Absauganlage mit dem Oilmaster OM R für eine komplette Fertigungshalle, ob ATEX-konforme Systeme für explosionsgefährdete Bereiche oder Sonderkonstruktionen mit individuell gefertigten Erfassungselementen: Kaweha legt jede Anlage auf Basis der tatsächlichen Expositionsdaten aus, damit Sie die Grenzwerte dauerhaft einhalten und eine gesunde Arbeitsumgebung für Ihre Mitarbeiter schaffen.
Wer ist für die Gefährdungsbeurteilung bei Ölnebel verantwortlich?
Der Arbeitgeber trägt die Verantwortung für die Durchführung und Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung. Er kann diese Aufgabe an fachkundige Personen delegieren, etwa an die Fachkraft für Arbeitssicherheit oder den Betriebsarzt. Die Verantwortung selbst bleibt jedoch beim Arbeitgeber.
Wie oft muss die Gefährdungsbeurteilung aktualisiert werden?
Die GefStoffV verlangt eine regelmäßige Überprüfung und bedarfsgerechte Aktualisierung. Die BGHM empfiehlt als Richtwert einen Zyklus von mindestens drei Jahren. Bei wesentlichen Änderungen im Produktionsprozess, beim Wechsel des Kühlschmierstoffs oder bei gesundheitlichen Beschwerden der Mitarbeiter muss die Beurteilung unverzüglich überprüft werden.
Welche Grenzwerte gelten für Ölnebel am Arbeitsplatz?
Für stark raffinierte Mineralöle (nichtwassermischbare Schneidöle) gilt ein AGW von 5 mg/m³ für die alveolengängige Fraktion nach TRGS 900. Für wassergemischte KSS definiert die DGUV Regel 109-003 einen technischen Beurteilungsmaßstab von 10 mg/m³ (Summe aus Dampf und Aerosol). Zusätzlich sind die stoffspezifischen Grenzwerte der enthaltenen Einzelkomponenten einzuhalten.
Was passiert bei Überschreitung der Grenzwerte?
Bei Überschreitung der Beurteilungsmaßstäbe müssen unverzüglich Schutzmaßnahmen ergriffen werden. Bis zur wirksamen Umsetzung technischer Maßnahmen wie Absauganlagen ist den Mitarbeitern geeignete persönliche Schutzausrüstung zur Verfügung zu stellen. Wiederholte Verstöße können Bußgelder nach sich ziehen.
Welche Rolle spielen Absauganlagen bei der Gefährdungsbeurteilung?
Absauganlagen sind in der Regel die wirksamste technische Maßnahme zur Reduzierung der Ölnebelexposition. Die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung bestimmen die Anforderungen an das Absaugsystem, etwa den erforderlichen Volumenstrom, den Abscheidegrad und die Art der Filtration.
Die Messdaten fließen direkt in die Anlagendimensionierung ein: Nur so lässt sich sicherstellen, dass die Absaugleistung für die tatsächlichen Emissionen im Betrieb ausreicht. Kaweha bietet als Hersteller industrieller Absaug- und Luftfiltrationssysteme maßgeschneiderte Lösungen, die auf Basis der konkreten Messergebnisse ausgelegt werden.
Müssen auch kleine Betriebe eine Gefährdungsbeurteilung durchführen?
Ja, die Pflicht zur Gefährdungsbeurteilung gilt unabhängig von der Betriebsgröße. Auch Handwerksbetriebe oder kleine Werkstätten, die mit Kühlschmierstoffen arbeiten, müssen die Exposition ihrer Mitarbeiter beurteilen und dokumentieren. Gerade in kleinen Fertigungsbereichen mit geringem Raumvolumen steigt die Aerosolkonzentration besonders schnell an, weshalb eine mobile Einzelplatzlösung am Arbeitsplatz häufig die wirtschaftlichste Maßnahme darstellt.
